Самое распространённое химическое соединение в мире – соль. Она встречается в составе мирового океана и в более мелких водоемах, таких, как реки и озера, толще атмосферы, на земной поверхности. Соль губительно влияет на все, что нас окружает и, «благодаря» ей, сроки службы вещей значительно уменьшаются. Для испытаний образцов изделий в камерах соляного тумана, которые будут использоваться не в помещениях, где на них будет оказывать влияние холодное и влажное окружение применяется солевой туман – важный этап в оценивании. Если покрытие неустойчиво, то под воздействием солевого воздуха на нем скоро появляется коррозия.

Навигация:

  1. Виды камер соляного тумана
  2. История возникновения испытаний с применением соляного тумана
  3. Схема проведения испытаний при помощи воздействия соляным туманом
  4. Циклические коррозионные испытания
  5. Типичные условия для проведения ССТ

Виды камер соляного тумана

1. CORROSIONBOX

Имеет вид вертикального шкафа, достаточно компактна, имеется большая дверца из стекла. Предназначена, чтобы проводить испытания на материалах соляным туманом на предмет устойчивости к коррозийным процессам.

2. CORROSIONBOX

Камера горизонтального положения для испытательных мероприятий на устойчивость к процессам коррозии в условиях соляного тумана. Оборудована она прозрачной крышкой.

виды камер соляного тумана

История возникновения испытаний с применением соляного тумана

Это наиболее распространенные и общепринятые испытания для проверки антикоррозийной стойкости. История их открытия уходит далеко в прошлый век. Еще в начале 20 века, а именно в 1914 году, J.Capp выступил с предложением применять солевой туман (нейтральный) для тестирования покрытий поверхностей из металла на предмет устойчивости к коррозии. Уже в 1939 г. разработали и опубликовали первый международный стандарт солевого тумана с названием ASTM B117. Данный документ и по сегодняшний день во всем мире широко применяется, он положил начало национальным и отраслевым испытательным стандартам, таких как ГОСТ 28207-89. Все собранные статистические показатели результатов тестирования различного рода покрытий помогают разработать прогноз коррозийной стойкости.

Схема проведения испытаний при помощи воздействия соляным туманом

Для того, чтобы провести данное тестирование, нужно подготовить специальную среду.

Испытуемые образцы материалов помещают внутрь камеры. Раствор соли (5%) с помощью сжатого воздуха распыляют в камере, образуя туман либо мельчайшую водяную пыль. Непосредственно на испытуемые материалы соляной туман не воздействует, так как они находятся внизу камеры под территорией распыления соли. Далее туман опадает на образцы в виде конденсата. Скорость выпадения конденсата равна примерно 1 — 2 мл на 80 см2. Показатель pH раствора варьируется от 6,5 до 7,2, но можно ее оговорить и отдельно. Время воздействия стандартно сутки, на протяжении которого без перерыва туман из соли распыляется. Но если испытуемый образец определенного типа и у него иные условия последующего использования, то продолжительность их испытаний меняется. Температура, которая поддерживается во время тестирования, равна тридцати пяти градусам по Цельсию, а влажность обычно варьируется от 95 % до 100 %. Во время проведения испытания обязательно проводят контроль чистоты соли, воды, используемых для создания раствора. Важно и то, какое положение тестируемые материалы занимают в камере.

Искусственно созданные параметры все же имеют отличия от естественных условий использования. Итоги этих испытаний не дают полного прогноза жизненного цикла образцов, находящихся в естественной среде. Но проведение данного типа испытаний предоставляет возможность для сравнивания полученных результатов с прогнозируемыми, либо с прошлыми итоговыми данными. Основная задача таких опытов – аккумулирование полученных сведений для передачи их на обработку в систему менеджмента качества. В СМК анализируется полученная информация, и разрабатываются дальнейшие действия для профилактики возникновения дефектов, связанных с коррозией. Испытания соляным туманом – очень эффективный контролирующий метод за устойчивостью к коррозии, он до сих пор сильно востребован во многих производственных отраслях.

схема проведения испытаний при помощи воздействия соляным туманом

Циклические коррозионные испытания

До 80 – х годов 20 века проводилась деятельность, комбинирующая традиционные обычные тесты путем воздействия соли с циклическими коррозионными (ССТ). Однако проекты этим не имели успеха и не приобрели должного развития. С 1980 года Cyclic Corrosion Tests уже используются в автомобильном производстве. Внедрение циклических коррозионных испытаний методом воздействия соляного пара, привело к упразднению основного их недостатка, являющегося важнейшим препятствием в автомобилестроении – различия между естественными условиями эксплуатации образцов и искусственно созданными, в результате чего не получалось отследить и сконструировать их полный жизненный цикл вследствие невозможности точного прогнозирования их жизненного цикла. Этот недостаток был серьезной проблемой для автомобильной промышленности.

Быстрому развитию данного вида тестирования немало способствовал рост недовольства пользователей изделий их антикоррозийными характеристиками. Некоторые производители, выпускающие автомобили допустили серьезные ошибки, которые, в конечном счете, привели большим материальным потерям. Особые требования к производимым изделиям не предъявляются, условия их эксплуатации различны, потому в настоящее время пока нет одного общего международного для всех циклических коррозийных испытаний стандарта. Национальный российский стандарт в этой области – ГОСТ 28234 – 89.

циклические коррозионные испытания

Типичные условия для проведения ССТ

Необходимо их циклически повторять в определенной последовательности.

  1. Стадия формирования солевого тумана. По продолжительности эта стадия может быть короче времени тестирования на воздействие соляного тумана. В этой стадии формируются условия, похожие на испытания воздействием соляным туманом. Также, если это нужно, применяется методика непосредственного воздействия раствора соли на тестируемые объекты. Образцы могут полностью погружаться в соляной раствор.
  2. Стадия сушки воздухом. Сушка изделий производится при соблюдении температурного режима, приближенного к естественной среде. Влажный контроль поступающего воздуха либо проводится, либо нет. Это зависит от вида тестирования. По окончании воздушной сушки изделия и материалы должны быть сухие.
  3. Стадия выпадения конденсата (проверяется устойчивость к влаге). На этом этапе температура и влажность (до 100% RH) повышаются. Это нужно, чтобы на поверхность тестируемых изделий выпал конденсат.
  4. Стадия контроля влажности. Задаются определенные параметры температуры и влажности, которые не должны меняться во время этого этапа, либо изменяться, следуя программе.

типичные условия для проведения ССТ

Это далеко не полный перечень этапов, потому что определенные производители создают для испытаний соляным туманом другие условия, такие как: температура ниже 0С, могут комбинировать температурные и влажные режимы. Однако эти условия не имеют обширного распространения.

К большому плюсу этого вида тестирования можно отнести то, что здесь создаются максимально приближенные к реальным испытательные условия, повторяющие естественные. Испытания, проводимые в циклических коррозионных камерах, позволяют сделать более точный прогноз всего цикла эксплуатации образцов. Применение этих камер позволяет более глубоко изучить полученные данные и на основании этого исследования разработать материалы и покрытия, обладающие более качественными антикоррозийными свойствами.

Циклические коррозийные испытания путем воздействия соляного тумана применяются не только в автомобилестроении, но и в других промышленных отраслях, так как их основными качествами являются универсальность и гибкость. Они становятся все более популярными и востребованными.

типичные условия для проведения ССТ

Мы открываем этой статьей цикл публикаций на тему испытаний на устойчивость к процессам коррозии. Далее будет рассмотрен вопрос главных элементов и конструкций вертикальных и горизонтальных камер и как можно применить их, создавая различные испытательные режимы.